O segredo das Empresas que Inovam em Manutenção Economizando Tempo e Dinheiro – PARTE 2
Tendo implementando os passos iniciais mostrados na PARTE 1 do Segredo das Empresas que Inovam Em Manutenção, já é possível perceber uma grande melhora na forma como a produção lida com as falhas emergenciais. Nessa segunda etapa, avançaremos para as manutenções programadas – rumo a estratégias de manutenção preventiva e preditiva. Estes são os próximos passos para uma manutenção ainda mais eficiente:
6) Planejar e programar a manutenção.
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Neste ponto a empresa está fazendo a transição das manutenções corretivas, emergenciais, para um trabalho mais proativo. Agora é preciso programar os horários com a equipe técnica para garantir que certas peças estejam disponíveis quando for preciso.
7) Adotar ferramentas de predição de falhas.
A manutenção preventiva reduz o tempo de parada, e um checklist de manutenção preditiva aumenta ainda mais a disponibilidade das máquinas. Por exemplo: o aquecimento pode prejudicar o equipamento elétrico. Usar um dispositivo de termografia pode prevenir problemas antes que resultem em uma falha – e interrupção da produção.
8) Buscar o modelo da Manutenção Produtiva Total (TPM).
Com o planejamento de manutenção preditiva em ordem, o próximo passo é envolver o pessoal com a TPM (Total Productive Maintenance). Aqui as empresas aplicam soluções simples que fazem com que os operadores se envolvam na manutenção. Manter instrumentos e maquinários limpos e bem pintados para facilitar a inspeção, e a instalação de medidores para que os operadores monitorem níveis de fluidos são alguns exemplos.
9) Implementar a Manutenção Centrada na Confiabilidade RCM.
Com as práticas, tecnologias e as ferramentas de monitoramento devidamente implementadas, a RCM (Reliability Centered Maintenance) pode reduzir ainda mais os tempos de máquina parada. Ela é uma estratégia de manutenção focada em preservar a função do sistema. Assim tem-se uma visão ainda mais clara sobre a capacidade e as condições das máquinas. E pode-se analisar a relação de custo-benefício entre manutenção e necessidades da produção. Desta forma não é preciso desativar o equipamento e interromper a produção, a não ser que os dados indiquem uma falha iminente.
10) Trazer técnicos terceirizados quando necessário.
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Inovar e evoluir em processos de manutenção requer uma transformação na cultura da empresa. Dependendo do número de especialistas capacitados dentro da empresa, pode ser preciso recorrer a uma organização especializada para definir métricas e estabelecer processos. Quando procuram serviços externos para conseguir a mudança de cultura necessária, as empresas buscam referências do prestador com outras companhias, para ter certeza que o trabalho vai corresponder às expectativas.
Empresas com manutenção eficiente sabem que isso requer análise, planejamento e capacitação. Mais do que isso, sabem que que é preciso sair de uma mentalidade reativa para uma postura muito mais proativa. Com estas práticas é possível obter um serviço excepcional de manutenção dentro da produção e melhorar significativamente a produtividade.
